[Autodesk University 2015] Algum tempo atrás, a Airbus mostrou um conceito de avião todo aberto, com uma estrutura orgânica que permitiria aos passageiros ver o céu durante o voo. Isso ainda não é realidade, mas parte dessa ideia virou uma divisória de cabine produzida em 3D em parceria com a Autodesk.
O conceito é de 2011, remetendo a um distante 2050.
https://www.youtube.com/watch?v=Q5K1ZDs-li0
Tá, mas como um conceito-muito-louco-de-avião-aberto se transforma em uma divisória de cabine para o Airbus A320? Pesquisa, desenvolvimento, inovação. A ideia aqui foi resolver uma questão importante do mundo aeronáutico: reduzir peso de uma peça-chave da cabine. Eliminar 25 kg de peso de uma estrutura economiza 0,5 tonelada de combustível por ano.
Como consequência, temos menor consumo de combustível e maior eficiência energética (e ecológica) de um A320 – e a divisória foi mostrada pela primeira vez ao mundo no Autodesk University, aqui em Las Vegas.
E por que a divisória – que fica no fundo do avião, separando a galley dos comissários do restante da cabine e com suporte para assentos da equipe durante pousos e decolagens?
“É uma questão de gerenciamento de processo. Essa divisória é um dos componentes mais complexos e desafiadores dentro de uma cabine. A partir do momento que você aplica uma tecnologia nela, você pode aplicar a qualquer outra parte do avião”, explicou Bastian Schaefer, gerente de inovação da Airbus.
O processo de criação da divisória (com nome “partição biônica”), porém, é muito interessante por usar conceitos que a Autodesk chama de “design gerador”: após a definição de parâmetros, o software da Autodesk usa algoritmos evolucionários (baseados no crescimento de limo/mofo e do crescimento de ossos) que criam inúmeras opções de design…
…a ser avaliado por outro software de visualização de dados:
A meta aqui era criar uma partição com peso menor e capacidade de aguentar carga/peso necessários. O software então cria uma estrutura em grade com aplicação de material no lugar certo, na quantidade certa, com menor peso.
Entra em ação uma impressora 3D especial que imprime em liga metálica resistente – chamada de Scalmalloy (alumínio, magnésio e escândio) – e gera algo que, ao ser montado, “é o maior componente impresso em 3D para um avião”, segundo David Benjamin, cientista da Autodesk que apresentou o caso.
E Airbus e Autodesk atingiram essa meta? Sim. A divisória original pesa 65kg e tem 108 mm de espessura. A divisória “biônica” impressa em 3D pesa 35 kg tem 99 mm de espessura – uma redução significativa. Segundo a Autodesk, a divisória tem 122 partes impressas em sete lotes e unidas por conectores de titânio, com todo o trabalho ficando pronto em cinco dias de impressora 3D.
De qualquer modo, a divisória 3D ainda é uma prova de conceito de que é possível criar partes de um avião em impressoras 3D. Tanto a Airbus quanto a Autodesk acreditam que a divisória é algo “à frente do seu tempo”, mas que a partir de 2020 os aviões comecem a usar partes impressas em 3D. “Ainda precisamos de uns três anos para existir uma impressora que crie um produto final com o mesmo preço do componente original”, conclui Schaefer, da Airbus.
Disclaimer: Henrique viajou a Vegas a convite da Autodesk. Fotos legais e opiniões são todas dele.
